Il dispersore di terra a piastra si configura come un elemento metallico piano, tipicamente realizzato in rame o acciaio zincato, destinato a essere posizionato nel sottosuolo per creare un collegamento elettrico diretto con la massa terrestre. A cosa serve il dispersore di terra? La sua funzione essenziale consiste nel convogliare le correnti elettriche verso il terreno, fornendo un percorso sicuro alle correnti di guasto che, diversamente, potrebbero transitare attraverso il corpo umano o danneggiare le apparecchiature.
Quando si verifica un difetto di isolamento in un’apparecchiatura elettrica, la corrente pericolosa viene immediatamente deviata attraverso il conduttore di protezione verso il dispersore, che la trasferisce nel suolo.
Le piastre disperdenti offrono benefici specifici rispetto ad altre soluzioni, particolarmente in contesti dove lo spazio disponibile è ridotto o quando le caratteristiche geologiche del terreno rendono problematico l’impiego di dispersori verticali. L’estensione della superficie di contatto tra piastra e terreno influenza in maniera decisiva l’efficienza dell’intero sistema: maggiore è la superficie, minore risulta la resistenza di dispersione.
Per questa ragione, le dimensioni consuete delle piastre variano generalmente tra 0,5 e 2 metri quadrati, mentre gli spessori oscillano da 2 a 5 millimetri per garantire robustezza meccanica e durata nel tempo.
L’integrazione del dispersore a piastra con il collettore principale di terra consente di realizzare un sistema armonico che ripartisce uniformemente le correnti di guasto tra tutte le componenti dell’impianto di messa a terra. Il collegamento tra dispersore e collettore va realizzato mediante conduttori adeguatamente dimensionati, con sezioni commisurate alle correnti previste e utilizzando giunzioni che assicurino continuità elettrica permanente.
La resistenza alla corrosione del materiale rappresenta un fattore cruciale, soprattutto quando ci si trova di fronte a terreni aggressivi o caratterizzati da elevata conducibilità elettrolitica.
Tipologie di dispersori disponibili sul mercato
Nel mercato sono reperibili molteplici tipologie di dispersori di terra, ognuna progettata per soddisfare particolari esigenze impiantistiche e condizioni ambientali specifiche. Quanti tipi di dispersori di terra sono possibili? Le configurazioni principali comprendono dispersori verticali a picchetto, dispersori orizzontali a corda, dispersori ad anello di fondazione e dispersori a piastra, ciascuno caratterizzato da proprietà distintive che ne determinano l’idoneità in situazioni differenti.
I picchetti verticali, solitamente realizzati in acciaio ramato con lunghezze variabili da 1,5 a 3 metri, dimostrano particolare efficacia quando è necessario raggiungere strati di terreno più profondi dotati di migliore conducibilità.
I dispersori orizzontali a corda, formati da conduttori nudi in rame o acciaio zincato posati a profondità contenute, costituiscono la soluzione ideale per realizzazioni distribuite su ampie superfici, come negli stabilimenti industriali o nelle grandi strutture commerciali. Cosa sono le piastre di messa a terra? Si tratta di componenti metallici piani che offrono un’ampia superficie di contatto con il terreno pur occupando spazi limitati, risultando perfetti per situazioni dove l’installazione verticale diventa impraticabile a causa di terreni rocciosi o della presenza di sottoservizi.
Le piastre moderne vengono fabbricate con geometrie ottimizzate che massimizzano la capacità di dispersione mantenendo ridotto l’ingombro complessivo.
Esistono inoltre dispersori compositi che combinano diverse configurazioni per sfruttare i vantaggi di ciascuna tipologia, incrementando l’affidabilità generale del sistema. In determinate circostanze può rendersi necessario ricorrere a installazioni senza messa a terra convenzionale, adottando soluzioni alternative che garantiscano comunque la sicurezza elettrica.
La selezione tra le varie tipologie dipende da numerosi fattori, tra cui le caratteristiche geologiche del sito, lo spazio disponibile per l’installazione, i requisiti normativi specifici e le condizioni climatiche locali. Alcuni sistemi prevedono l’utilizzo simultaneo di dispersori di natura differente, interconnessi tra loro per creare una rete di dispersione ridondante che assicuri prestazioni ottimali anche in caso di deterioramento parziale di singoli componenti.
Dove e come installare correttamente le piastre
Individuare la posizione ottimale per l’installazione del dispersore a piastra costituisce un passaggio fondamentale per assicurare l’efficacia del sistema di messa a terra. Dove posizionare dispersore di terra? Idealmente, le piastre dovrebbero essere interrate in zone dove il terreno conserva un livello costante di umidità durante tutto l’anno, evitando aree soggette a prolungati periodi di siccità che potrebbero incrementare notevolmente la resistività del suolo.
Le zone vicine a grondaie, canali di scolo o punti di raccolta naturale dell’acqua piovana risultano particolarmente favorevoli, purché non si verifichino ristagni permanenti capaci di accelerare i fenomeni corrosivi.
La profondità di installazione rappresenta un parametro critico che bilancia accessibilità, efficacia elettrica e protezione dai fenomeni superficiali. Come piantare dispersore di terra? Le normative tecniche suggeriscono di collocare le piastre a una profondità minima di 0,5 metri dal piano di campagna, tuttavia profondità comprese tra 0,8 e 1,5 metri offrono prestazioni superiori garantendo contatto con strati di terreno meno soggetti alle variazioni stagionali di temperatura e umidità.
Lo scavo deve presentare dimensioni adeguate per consentire un posizionamento orizzontale della piastra senza piegature o deformazioni che potrebbero ridurre la superficie di contatto effettiva.
Il processo di installazione richiede particolare cura nella preparazione del letto di posa, che deve essere costituito da terreno fine privo di sassi o detriti taglienti in grado di danneggiare la superficie metallica. Dopo il posizionamento della piastra, il rinterro va eseguito utilizzando terra vagliata mescolata eventualmente con materiali che migliorano la conducibilità, compattando progressivamente per eliminare sacche d’aria che creerebbero discontinuità nel contatto elettrico.
La connessione tra la piastra e il conduttore di terra deve essere realizzata mediante morsetteria idonea all’interramento, protetta da pozzetti ispezionabili che permettano verifiche periodiche senza necessità di scavi estesi.
Per garantire la conformità normativa e la sicurezza nel tempo, risulta indispensabile eseguire la verifica della messa a terra secondo il DPR 462/01 con cadenze regolari, documentando accuratamente tutte le misurazioni e gli eventuali interventi correttivi. La distanza minima tra piastre multiple installate in parallelo deve essere almeno pari a tre volte la loro dimensione maggiore, per evitare sovrapposizioni delle zone di influenza che ridurrebbero l’efficacia complessiva del sistema.
Misurazione della resistenza di dispersione
La resistenza di dispersione costituisce il parametro fondamentale per valutare l’efficienza del sistema di messa a terra e la sua capacità di proteggere persone e impianti. Come si misura la resistenza di terra di un dispersore? La tecnica più diffusa per questa verifica è il metodo voltamperometrico, che prevede l’utilizzo di appositi strumenti in grado di iniettare una corrente nota nel dispersore e misurare la tensione risultante rispetto a punti di riferimento esterni.
Questo metodo richiede il posizionamento di due picchetti ausiliari a distanze specifiche dal dispersore sotto esame, creando un circuito di misura che simula le condizioni operative reali.
Come misurare la dispersione di terra? Il procedimento inizia con la disconnessione del dispersore dall’impianto di terra per ottenere una misurazione accurata, isolando elettricamente l’elemento da testare da eventuali collegamenti in parallelo che falserebbero i risultati. I picchetti ausiliari vengono posizionati rispettivamente a distanze comprese tra 15 e 25 metri dal dispersore, lungo direzioni che minimizzino l’influenza di strutture metalliche interrate o altri dispersori presenti nelle vicinanze.
La precisione della misurazione dipende in modo critico dalla corretta geometria di questa configurazione e dalla qualità del contatto elettrico dei picchetti ausiliari con il terreno.
Gli strumenti professionali utilizzati per queste verifiche, comunemente chiamati misuratori di resistenza, incorporano tecnologie avanzate che compensano automaticamente le resistenze parassite dei conduttori di collegamento e le tensioni vaganti presenti nel terreno. Le misurazioni devono essere ripetute in diverse condizioni di umidità del suolo per caratterizzare completamente il comportamento del dispersore durante l’anno, poiché le variazioni stagionali della resistività del terreno possono modificare significativamente i valori ottenuti.
I risultati vanno confrontati con i limiti normativi applicabili al tipo di impianto specifico, che generalmente prescrivono valori di resistenza di terra inferiori a 20 ohm per impianti utilizzatori ordinari.
La documentazione accurata di tutte le misurazioni effettuate nel tempo permette di identificare tendenze di deterioramento del sistema e pianificare interventi manutentivi preventivi prima che si verifichino condizioni di rischio. Particolarmente rilevante risulta la verifica dopo ogni modifica significativa dell’impianto o in seguito a eventi atmosferici di particolare intensità che potrebbero aver compromesso l’integrità delle connessioni o alterato le caratteristiche del terreno circostante il dispersore.
Tecniche per migliorare l’efficacia del sistema
Quando le misurazioni rivelano valori di resistenza di dispersione superiori ai limiti normativi o agli obiettivi progettuali, esistono diverse strategie tecniche per ottimizzare le prestazioni del sistema. Come migliorare la resistenza di terra? L’approccio più immediato consiste nell’incrementare la superficie di contatto tra dispersore e terreno, realizzabile mediante l’installazione di piastre aggiuntive collegate in parallelo o sostituendo la piastra esistente con una di dimensioni maggiori.
L’efficacia di questa soluzione dipende dalla corretta distanza reciproca tra gli elementi dispersori, che deve impedire la sovrapposizione delle rispettive zone di influenza elettrica nel terreno.
Un’altra metodologia efficace prevede il trattamento chimico-fisico del terreno circostante il dispersore mediante l’aggiunta di sostanze che ne migliorano la conducibilità elettrica. Come abbassare il valore della resistenza di terra? Prodotti specifici a base di sali igroscopici o bentonite modificata vengono miscelati con il terreno di rinterro, creando un ambiente stabile con resistività ridotta che permane efficace per diversi anni.
Questi additivi mantengono elevati livelli di umidità anche in periodi siccitosi e stabilizzano le caratteristiche elettriche del suolo riducendo le fluttuazioni stagionali della resistenza di dispersione.
L’approfondimento del dispersore rappresenta una soluzione particolarmente indicata quando gli strati superficiali del terreno presentano resistività elevata mentre quelli profondi risultano più conduttivi. In questi casi può rivelarsi vantaggioso installare piastre verticali o combinare la piastra orizzontale con picchetti verticali che raggiungano le zone a migliore conducibilità.
L’irrigazione controllata dell’area circostante i dispersori, pur rappresentando una soluzione temporanea, può risultare utile in situazioni critiche o durante verifiche periodiche che rivelino incrementi stagionali della resistenza.
La verifica della messa a terra è obbligatoria ogni 2 o 5 anni secondo la destinazione d’uso dell’impianto, rendendo essenziale implementare strategie di miglioramento durature piuttosto che soluzioni provvisorie. La connessione tra dispersori multipli deve essere realizzata con conduttori dimensionati adeguatamente e protetti dalla corrosione, utilizzando preferibilmente lo stesso materiale dei dispersori per evitare coppie galvaniche che accelererebbero i fenomeni di degrado.
Sistemi di monitoraggio continuo della resistenza di terra, sempre più diffusi in installazioni critiche, permettono di rilevare tempestivamente variazioni anomale e programmare interventi correttivi prima che si manifestino condizioni di rischio effettivo.
Differenza tra dispersori intenzionali e di fatto
Nel panorama degli impianti di messa a terra esiste una distinzione fondamentale tra dispersori progettati specificamente per questa funzione e elementi strutturali che svolgono incidentalmente il ruolo di dispersione. Qual è la differenza tra un dispersore intenzionale e uno di fatto? I dispersori intenzionali sono componenti metallici appositamente installati nel terreno con l’obiettivo primario di creare un collegamento elettrico efficace con la terra, dimensionati e posizionati secondo criteri tecnici precisi per garantire prestazioni controllate e verificabili nel tempo.
Questi elementi includono piastre, picchetti, corde nude e anelli di fondazione realizzati con materiali resistenti alla corrosione e con caratteristiche elettriche ottimizzate.
I dispersori di fatto, per contro, sono elementi metallici interrati che svolgono primariamente altre funzioni strutturali ma che, grazie al loro esteso contatto con il terreno, contribuiscono alla dispersione delle correnti elettriche. Esempi tipici comprendono le armature metalliche delle fondazioni in calcestruzzo armato, le tubazioni metalliche interrate per acqua o gas, i pali di sostegno metallici e le strutture portanti metalliche profondamente ancorate nel suolo.
Sebbene questi elementi possano offrire percorsi di dispersione con resistenze molto basse grazie alla loro estensione, presentano limiti significativi in termini di prevedibilità, verificabilità e continuità nel tempo.
La normativa tecnica vigente riconosce la validità dei dispersori di fatto come contributo al sistema complessivo di messa a terra, ma richiede sempre la presenza di dispersori intenzionali che garantiscano prestazioni minime anche in caso di disconnessione o deterioramento degli elementi non dedicati. Le armature dei ferri di fondazione, quando utilizzate come dispersori di fatto, devono essere opportunamente interconnesse mediante saldature o morsetteria permanente e rese accessibili per le verifiche periodiche tramite pozzetti o cassette di ispezione.
La resistenza alla corrosione risulta generalmente superiore quando questi elementi sono annegati nel calcestruzzo, che offre protezione chimica e meccanica, ma la loro ispezionabilità risulta notevolmente limitata rispetto ai dispersori intenzionali.
L’approccio progettuale ottimale prevede l’utilizzo combinato di entrambe le tipologie, sfruttando i dispersori di fatto per migliorare le prestazioni complessive mentre i dispersori intenzionali assicurano conformità normativa e affidabilità verificabile. La rappresentazione grafica di questi sistemi negli elaborati tecnici richiede precisione nella distinzione tra le diverse componenti, utilizzando convenzioni appropriate come quelle adottate negli schemi multifilari per garantire chiarezza interpretativa e corretta esecuzione in cantiere.
La documentazione dell’impianto deve identificare chiaramente quali elementi svolgono funzione di dispersore di fatto e quali sono stati installati intenzionalmente, facilitando le attività di manutenzione e verifica nel ciclo di vita dell’impianto elettrico.
Il dispersore di terra a piastra rappresenta una soluzione tecnica consolidata ed efficace per realizzare impianti di messa a terra sicuri e conformi alle normative. La sua corretta progettazione richiede un’analisi approfondita delle caratteristiche del sito, la scelta delle tipologie appropriate in relazione al contesto specifico e l’applicazione di tecniche di installazione che garantiscano continuità elettrica e durabilità nel tempo.
Le verifiche periodiche della resistenza di dispersione costituiscono un elemento imprescindibile per mantenere l’efficacia protettiva del sistema, individuando tempestivamente eventuali deterioramenti e permettendo interventi correttivi mirati. L’integrazione intelligente tra dispersori intenzionali e di fatto, quando possibile, ottimizza le prestazioni complessive riducendo i costi di realizzazione senza compromettere gli standard di sicurezza.
La comprensione completa di questi aspetti tecnici permette di realizzare impianti elettrici affidabili che proteggono efficacemente persone e beni dalle conseguenze delle correnti di guasto, contribuendo alla sicurezza complessiva degli ambienti residenziali, commerciali e industriali.